MAUVAIS

On a peut être la réponse des défaillances des batteries des Tesla. Le fait que dans l'usine de fabrication partagé entre Tesla et Panasonic, les choses semblent être  l'image de ce que l'on croise souvent aux USA. Le bordel organisé, les manquements de managements sérieux et responsables, et des impératifs de productivités qui poussent a des comportements à risques.

"Suite au récent rapport selon lequel Tesla et son principal fournisseur de batteries, Panasonic, ont connu des difficultés, de plus en plus de détails gênants ont été dévoilés au sujet des relations de Tesla avec Panasonic, notamment sur un "environnement chaotique" à l'intérieur même de la fabrication des batteries de Panasonic chez Tesla. Nevada Gigafactory, selon Business Insider .

Un ancien employé a déclaré: "Je ne pense pas que Tesla sache tout [ce qui se passe du côté de Panasonic]. Il est impossible de tout savoir. Si Elon Musk devait savoir ce qui se passait réellement, il changerais d'avis rapidement".

Tesla partage sa Gigafactory avec Panasonic en dehors de Reno, dans le Nevada. Construit en 2016, Panasonic fabrique des cellules pour les voitures de Tesla. À l'usine, Tesla transforme les cellules en piles pour la berline Modèle 3, tout en fabriquant la transmission du véhicule au même endroit.

Après avoir appris que Tesla et Panasonic envisageaient d’élargir la Gigafactory et d’investir davantage à Shanghai, Tesla a répondu que les deux sociétés allaient encore "investir des fonds substantiels" dans la Gigafactory et que l’amélioration des équipements existants permettrait d’obtenir des résultats supplémentaires. Elon Musk a ensuite qualifié la cadence de production de Panasonic de "contrainte" sur la production de la société, connue depuis le mois de juillet.

Peut-être que maintenant, nous savons quelles sont certaines des contraintes réelles. 

Trois employés, anciens et actuels, ont déclaré que l' opération globale finissait par détruire un demi-million de cellules par jour. BI a également examiné des documents internes relatifs à un déversement d'hydrocarbures qui obligeait la direction à chercher des cellules de batterie contaminées pendant des semaines. Les récits sont révélateurs d’une opération qui - comme beaucoup d’autres choses à Tesla - semble à moitié assassée, peu professionnelle et précipitée. Le manque d'attention portée aux détails n'est probablement pas gêné par la pression intense pour atteindre l'objectif de production que Elon Musk ait tweeté pour cette semaine. 

Panasonic fournit à Tesla environ 3 millions de cellules de batterie par jour, faisant ainsi de la Gigafactory une opération de grande envergure, comprenant des mélangeurs géants de 16 pieds tournant au lithium et à d’autres produits chimiques pour préserver la propreté des ingrédients volatils. Il existe également un système de suivi en place pour suivre les matériaux tout au long du processus de fabrication. L’opération est également extrêmement coûteuse: Panasonic représente la majeure partie des obligations d’achat de 18 milliards de dollars de Tesla, dont 4,8 milliards de dollars en 2019.

Malheureusement, il semble que Tesla prend des mesures agressives avec une technologie susceptible de mettre en péril la vie des gens (voir " Combustion spontanée " Tesla "devrait être le résultat d'un court-circuit de la batterie "), alors que les employés actuels et les anciens employés ont déclaré que des procédures d'exploitation standard vont souvent ignoré sans conséquence "à l'installation. Par exemple, à plusieurs reprises, quelque chose était tombé dans l’un des mélangeurs et n’a été retrouvé que lorsque le mélangeur a été nettoyé. 

"Les gens n'ont tout simplement pas l'intégrité pour dire" hé, j'ai fait quelque chose de mal ", a déclaré un ancien employé.

Inutile de dire que le fait de laisser tomber des ciseaux, un rouleau de ruban adhésif ou des outils dans les mélangeurs pourrait être suffisamment catastrophique pour causer un incendie ou pour aggraver les choses. Greg Less, directeur technique du centre d'utilisateurs pour la fabrication et la caractérisation de batteries de l'Institut de l'énergie de l'Université du Michigan, a déclaré:

"... si un éclat d'obus entrait dans le mélange de lithium, il pourrait percer le séparateur entre l'anode et la cathode et causer un court-circuit. Le shrapnel n'aurait pas besoin d'être très grand, ni un millimètre ni un demi-millimètre - et il pourrait être mince, la largeur d'un cheveu humain ou moins. Vraisemblablement, si la pièce était assez longue pour percer le séparateur  et  acheminer un courant entre l'anode et la cathode, elle pourrait provoquer un incendie. "

En outre, le rapport faisait état d'une marée noire survenue à l'usine en septembre, lorsque de l'huile mécanique avait pénétré dans l'une des énormes machines de Panasonic utilisées pour presser le matériau de cathode dans une feuille. Cette machine a ensuite contaminé le produit touché et les employés ont dû passer au crible des millions de cellules de batterie presque terminées pour trouver le produit potentiellement impacté.

Panasonic a ensuite recherché le produit qui avait traversé la machine contaminée dès le 11 septembre - recherche qui s’étendait jusqu’aux dernières étapes du processus de production - et tous les produits qu’elle soupçonnait d’être contaminés étaient mis au rebut.  Un employé actuel a déclaré craindre que Panasonic n’ait toujours pas localisé le point de départ du déversement.

"Si ma voiture a des fuites d'huile, comment vais-je savoir quel jour elle a commencé?" ils ont dit.

Mark Ellis, associé principal chez Munro and Associates, société de conseil en fabrication, a déclaré que ce type de déversement le contrarierait «énormément», car le produit serait donc un «déchet automatique». Il a poursuivi: "Tu ne veux pas de contamination sur les électrodes."

Un employé actuel a également déclaré être préoccupé par les cellules contaminées à cause du système de suivi de Panasonic installé dans l'usine. Les cellules potentielles sont suivies dans toute l'usine à l'aide d'un système de numérotation. Au fur et à mesure de leur production, leur nombre augmente et, à chaque nouvelle étape de la production,  un nouveau morceau de papier portant ce numéro est imprimé et collé sur le produit. Papier collé au produit; s ounds futuriste, non? 

Trois employés, anciens et actuels, ont déclaré que ce papier se perd très souvent lorsque la bande tombe ou se déchire. Ensuite, les travailleurs prennent parfois le papier d'un produit similaire et l'utilisent pour numériser la ligne afin que tout continue à avancer sans interruption.Certaines personnes ont craint que cette pratique, qui va à l’encontre de la procédure officielle, porte atteinte à la traçabilité des cellules. 

Et lorsque des cellules contaminées pourraient potentiellement sortir, nous commençons à comprendre pourquoi un suivi médiocre pourrait éventuellement poser problème. 

En fait, la pression exercée sur la production est si intense que parfois des ouvriers à l'intérieur de l'usine placent du ruban adhésif sur des capteurs sur des machines qui captureraient les défauts afin d'empêcher la production de s'arrêter.

Ellis a conclu:

"Si les débris venaient des bobiniers, je ferais des balistiques. Ils fabriquent des cellules cylindriques depuis des décennies. Et si les gens ne peuvent pas faire en sorte que leurs machines fassent quelque chose qu'ils font, ils auraient honte de le faire. Ils devraient fonctionner à un rendement beaucoup plus élevé que cela.  Si je traversais une usine et voyais du ruban adhésif sur un capteur, je lui donnerais un coup de pied. Ce [niveau de rebut] est vraiment excessif. Je donnerais un coup de pied au cul si c'était mon usine. n'ont pas tous leurs processus d'assemblage sous contrôle. C'est ce qui causerait cela. "

"Pourquoi jetons-nous un demi-million de piles par jour? Parce que les gens sont des fainéants et que ce n’est pas propre", a conclu un ancien employé."

https://www.zerohedge.com/news/2019-04-24/tesla-insiders-describe-chaos-panasonics-gigafactory-operation